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硅磚出現網狀裂紋原因,如何解決?

編輯:耐火磚   瀏覽:   時間:2021-10-18

硅磚在生產過程中是非常容易出現各種裂紋,如層裂、豎向裂紋、橫向裂紋及網狀裂紋等,硅磚的廢品率高,其成品率沒有其它耐火磚高,下面請看詳細介紹。
 
 
硅磚受熱衝擊後內部會產生熱應力,熱應力過大時產品會產生裂紋。硅磚的裂紋包括表面裂紋和層裂紋。表面裂紋分爲水平裂紋、垂直裂紋和網狀裂紋。通常,層裂和垂直裂紋是機械壓力引起的,水平裂紋和網狀裂紋是燒成引起的。影響裂紋產生的主要因素是燒成和機械壓力,但與生產過程相關的其他因素的作用也不容忽視。
 
產品(包括硅磚)在生產過程中。
裂紋是廢品率提高的主要原因之一。本文以硅磚爲例,分析了硅磚成品裂紋的原因,說明瞭產品質量與整個生產過程有關。只有全面檢查生產過程的所有環節,才能從線索中找到提高產品質量的關鍵因素。這種經驗也可以借鑑其他產品的生產。
裂紋的生成機制和分類。
 
一是產生機制
耐火材料在燒成過程中受到環境溫度急劇變化的作用,稱爲熱衝擊(或熱震)。
在熱衝擊下,耐火材料內部產生熱應力,當其值達到產品強度極限值時,產品會開裂或斷裂。耐火材料是不均勻的脆性材料。
與金屬製品相比,由於其熱膨脹率大、導熱性和彈性小、抗張強度低,在燒成過程中容易開裂,在熱衝擊下不斷擴大,終斷裂。硅磚燒成時,由於晶體變化,體積膨脹較大,尤其容易開裂甚至開裂。然而,微觀結構中存在的微裂紋可以提高結構的彈性,減弱熱應力,暫停裂紋的擴展。
 
肉眼可見或常規方法可見,影響產品使用的裂紋
裂紋類型
硅磚成品中的裂紋可以分爲表面裂紋和內部裂紋(也稱爲層裂紋)。其中,表面裂紋縱橫交錯,長度不同。爲了便於分析裂紋的成因,有必要對其進行合理的分類。實踐證明,裂紋的形狀與成型過程中的壓力方向密切相關,壓力方向與磚的形狀有關,因此通常按照與磚相關的壓力方向進行分類。
因此,首先規定兩個與分類相關的方向,即磚的橫向和豎向(或縱向)。比如標準普通磚。
壓力方向一般爲厚度方向,則規定磚壓力方向爲橫向,其餘兩個方向爲豎向。
表面裂紋。
(1)垂直裂紋,即垂直於產品的加壓方向,通常沿着產品的高度方向。半乾式機器成型生產產品時,沿加壓方向會產生“層密度”,導致坯體受熱膨脹不均勻,產生較大的熱應力,產生與密度層平行的裂紋,因此也稱爲機壓裂紋,沿產品的舌頭多。
②橫向裂紋,即平行於產品的加壓方向,一般沿着產品的厚度方向,通常是由於產品燒成時各部分受熱不均勻造成的,主要出現在磚垛外側,尤其是頂層產品表面。
③網狀裂紋,即由幾條裂紋組成的閉合曲線,通常是由於溫度過高、波動大、產品內部熱應力大、產品破壞應力大、坯體本身微觀不均勻造成的。此外,混合不均勻或原材料變化也會導致網狀裂紋。
 
硅磚開裂的原因一般如下:
(1)配料中使用含有大量快速轉化的多孔硅石或膨脹性過大的脈石英;
(2)泥中含有過多小於0.5毫米的細顆粒或過多的大顆粒,臨界顆粒過大也是原因之一;
(3)廢硅磚添加量不足,石灰乳質量差,礦化劑添加不當或泥漿含水量過小;
(4)模型設計不合理或模型操作方法不當;
(5)乾燥制度不確定,磚裝窯方法不正確,燒成時加熱過快,使應時和亞穩方應時集中轉化爲應時,產生過大的體積膨脹。
 
硅磚是一種酸性耐火材料,主要由鱗石英、方石英和玻璃組成的酸性耐火材料。它對酸性爐渣有很強的抵抗力,但會受到鹼性爐渣的侵蝕,不會受到Al2O3、K2O、Na2O等氧化物的侵蝕。其荷載軟化溫度高,介於1640~1680℃之間,接近鱗片應時、方形應時熔點(分別爲1670℃=和1713℃)。的缺點是熱震穩定性低,但耐火性接近荷載軟化溫度,在高溫下長期使用不會變形,有利於保證砌體使用時的結構強度。
 
硅磚出現網狀裂紋,如何解決?
由於溫度過高、波動大、產品內部熱應力大、產品破壞應力大、坯體本身微觀不均勻造成的。此外,混合不均勻或原材料變化也會導致網狀裂紋。嚴格控制溫度及熱應力,混料均勻,可以減少出現網狀裂紋的發生。
 
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